从70L/h到1500L/h：十五载深耕铸造3D打印产业化，铺就传统铸造智能转型之路

早期铸造3D打印虽完成实验室原理验证，但仅用于新产品开发、实验研究等，还未走向规模化、产业化应用阶段。共享集团基于多年铸造实践敏锐意识到:效率、成本、工艺体系三大瓶颈相互牵制，如同产业发展的阿喀琉斯之踵，卡住全行业产业化落地的关键关口。

• 打印效率低：设备单位时间成型体量有限，仅可作为传统工艺补充，无法充当车间主力生产装备。

• 综合成本高：设备采购、原辅材料、产线运维综合投入高，行业大范围普及不具备经济适用性，采用3D打印工艺生产铸件成本数倍于传统工艺。

• 工艺体系不成熟：行业内无传统铸造与3D打印融合的成熟方案可借鉴。

“铸造工人太辛苦了，什么时候铸造工人能够穿着白大褂，在空调环境下体面工作就太好了！”这是共享集团铸造从业者始终如一的夙愿，哪怕看到3D打印对变革传统铸造只存在理论可能性，也愿意放手一搏，于是共享集团研发团队心一横：没有路，那便自己走出一条路！面对无经验、无图纸、无成熟参数的困境，从零起步、跨界攻坚，通过大量试验试错，毅然开启铸造3D打印产业化拓荒之路。

铸造3D打印实现产业化落地，并非只依靠设备制造便可达成。行业无成熟方案可供借鉴，共享集团便围绕设备效率、材料、软件、工艺、产业化集成五大维度同步攻关，稳步推进整套产业化体系落地。

打印效率偏低是早年制约铸造3D打印产业化落地的核心瓶颈。针对行业设备成型尺寸小、打印效率低的短板，共享集团通过机型迭代、打印方式优化、工艺参数优化等几个方向持续升级，实现效率跃升。

在机型迭代上，集团先后完成AJS 1800、AJS 2500、AJS 3200、AJS 4000多代机型升级，持续拓宽成型幅面。在打印方式上，研发双向铺砂跟随打印技术等，优化行走轨迹与协同节拍。在工艺参数上，通过材料与打印参数适配等，将设备单层打印层厚提升至0.8mm。

多重技术叠加迭代后，AJS 4000超级砂型3D打印设备成型效率跃升至1500L/h，较早期设备提升21倍，同步破解成型尺寸受限、打印效率偏低问题。

自主可控的材料体系，是铸造3D打印产业化应用的根基之一。产业化初期，砂料、液料核心耗材依赖进口，不仅采购成本高昂，而且进口液料存在活性差、耐湿性弱、黏结强度不足等问题，严重制约产业化推进。

为打破海外垄断，公司筛选数十种国产砂，完成上千组配比调试，累计消耗近千吨试验砂料，成功实现核心砂料100%国产化，正在形成多品类国产砂料矩阵，适配各类粘结剂体系与铸钢、铸铁、有色合金、高温合金等多元生产场景，有效规避各类铸造缺陷。依托本土供应与95%以上旧砂再生循环技术，砂料综合成本大幅降低。液料端突破单一通用树脂局限，研发四大专用粘结剂体系，攻克低粘度、高活性树脂合成工艺，保障大尺寸、超厚层砂型稳定量产。

3D打印成形方式带来了铸造工艺的颠覆式变革，企业需要开展大量工艺试验攻关。基于近60年铸造积淀，共享集团首创「3D+」工艺体系，融合新材料、新工艺、新工装，搭建“全3D”、“3D+壳芯”、“3D+金属型”等多元工艺路线。

攻克设备工控软件：针对行业通用软件适配性不足、海外系统存在供应链风险、开源平台安全管控薄弱、多设备协同调度低效等问题，共享集团开发全流程控制软件，涵盖智能切片、设备底层控制、集群调度、工艺动态调控、设备健康预测等核心模块，实现全链路数字化管控。

打造铸造全流程运营管控平台：破除各工序数据壁垒，实现生产计划、工艺参数、进度追踪等智能化匹配。落地多类工业AI应用模型，覆盖智能排产、安全管控、熔炼预测等场景，重构传统离散作业模式，打造行业数字化转型可复制标杆。

企业智能化升级绝非单一设备替换，而是整套体系的迭代落地。共享集团创新构建“点、线、面、体”模式：以3D打印设备为技术支点，串联成型、熔化浇注、砂处理、精整、物流五大智能单元形成自动化产线，叠加全流程数字化管控，最终形成标准化智能工厂整体解决方案。各智能单元可独立技改落地，也可成套集成交付，适配不同规模铸造企业转型需求。

企业智能化升级绝非单一设备替换，而是整套体系的迭代落地。共享集团创新构建“点、线、面、体”模式：以3D打印设备为技术支点，串联成型、熔化浇注、砂处理、精整、物流五大智能单元形成自动化产线，

十余年间，共享集团迭代升级四代智能工厂，建成以“无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差”五无模式为特征的绿色智能工厂，颠覆传统铸造生产方式。

• 2015年，四川资阳建设全球首座基于3D打印的铸造数字化车间，打通数字化设计与智能生产单元，开创产线规模化应用先河；

• 2017年，宁夏银川建成全球首座万吨级3D打印成形智能工厂，综合生产效率为传统工艺3-5倍，铸件尺寸精度提升2个等级，废品率下降30%，生产周期缩短60%以上；

• 2021年，安徽芜湖落地长三角首座3D打印铸造全流程智能工厂，对比二代工厂建设成本下降20%、运营成本下降30%；

• 2023年，福建泉州建成投产全新一代3D打印铸造全流程智能工厂，实现主要设备和软件国产化率、关键设备数控化率、关键数据自动采集率“三个100%”，智能制造能力成熟度3级以上水平。

• 2025年，10台AJS 3200、7台AJS 4000大尺寸机型在共享集团铸铁、铸钢工厂投入生产，标志着集团完成全球首座“3D+大型铸铁件企业”和全球首座“3D+重型铸钢件企业”整体转型。

走进卓越级智能工厂，解码全面数智化转型下传统铸铁工厂的“蝶变”

从西部试点到全国布局，四代智能工厂的迭代落地，完整验证了铸造3D打印产业化的成熟价值，为全球传统铸造转型输出可复制、可推广的智造路径。依托完整自主创新与规模化产业成果，共享集团先后获评国家智能制造试点示范企业、国家知识产权示范企业、国家级绿色工厂、国家制造业单项冠军企业、入选国家首台（套）重大技术装备目录，拥有1座卓越级智能工厂、5座先进级智能工厂、有效授权专利1600余项，主导、参与编制140余项国家标准与行业规范，承接20余项国家级重点研发计划。

从70L/h产业化原型机到1500L/h产业化机型，从核心耗材依赖进口到全链条自主可控，从单机使用到标准化智能工厂落地。十五年深耕拓荒，共享集团走出一条传统铸造智能转型的专属路径。

这条产业化道路，既是共享集团六十载实业坚守、勇闯产业无人区的成长印记，更是中国铸造产业迈向智能、绿色发展的生动缩影，见证中国制造从行业跟跑走向全球引领的关键跨越。未来，共享集团必将矢志不渝，用增材和智能技术让制造更简单。