走进卓越级智能工厂，解码全面数智化转型下传统铸铁工厂的“蝶变”

面对行业痛点，共享装备以“3D+”工艺创新为核心，以智能装备集群为硬件底座，以铸造全流程运营管控平台为数字中枢，构建了覆盖工艺、生产、管理全链路的数智化转型体系，完成了传统铸造工厂的整体性、系统性改造。

2012年起，共享率先探索铸造3D打印产业化应用，首创“3D+”工艺设计理念，以砂型3D打印为基础，融合新技术、新材料、新工装，建立“全3D”、“3D+壳芯”、“3D+金属型”等全新“3D+”工艺体系，从底层生产逻辑上重构了铸造生产方式。

公司以26台粘结剂喷射砂型3D打印机为核心生产单元，配套重载AGV、RGV、立体库、微波烘干等智能装备，打造了覆盖砂芯制备、砂芯流转、烘干存储的自动化产线，实现砂芯自动清理入库、自动浇注等全流程，使生产端全面智能化升级。

工厂应用铸造全流程运营管控平台，打通成型、熔炼浇注、后处理等全工序数据，实现生产计划自动下发、工艺参数自动匹配、工序进度自动追踪等全工序智能化管控。同时，围绕铸铁生产核心痛点自主研发多类工业人工智能应用模型，涵盖AI+安全、智能排产、熔炼智能预测、各类管理智能体等，全面赋能生产各环节。将传统离散作业重构为高度柔性化生产模式，为铸造行业数字化转型、智能化升级打造可复制标杆。当前，工厂智能制造能力成熟度已达到3级水平。

经过系统性数智化改造，工厂实现产品制造复杂变简单、流程缩短、效率提升三大成效，成为传统铸造工厂转型的标杆。

基于“3D+”工艺模式的创新，产品制造摒弃传统工艺大量分散型芯，取消模具限制，铸件实现轻量化、集成化设计，复杂砂芯一体成型、化零为整，大幅降低合箱难度。

通过粘结剂喷射3D打印技术，重构全流程生产工序，将传统铸造7道核心工序压缩至5道。

生产周期缩短57%，公司人数较10年前下降50%，人均销售收入增长189%。

作为工信部认定的卓越级智能工厂，共享装备的数智化实践为传统铸造行业提供了可复制、可推广的转型范式。

针对铸造行业离散度高、工艺复杂、人工依赖强的特点，以3D打印工艺革新为核心，从底层解决设计、质量、周期、环保等共性难题，规避“重硬件轻工艺、重自动化轻数字化”的转型误区。

以首创“3D+”工艺体系为核心，配套智能装备与数字平台，实现工艺创新、装备升级、管理升级协同推进，为传统工厂转型提供“技术破局+系统升级”的完整路径。

项目基于原有传统铸造工厂升级改造，通过工艺重构与数智赋能盘活存量资产，兼顾改造成本与转型效果，为国内传统铸造工厂改造提供可参考的务实样本。

从“傻大黑粗”的传统铸造车间，到洁净高效的卓越级智能工厂，共享装备用十余年的持续探索，证明了传统铸造在新技术赋能下的巨大潜力。